Escopo

Esta norma estabelece os requisitos mínimos para o ensaio por líquido penetrante em metais não porosos e componentes não metálicos.

Os processos descritos nesta norma são aplicáveis para ensaios durante o processo de fabricação, inspeção final e inspeções de manutenção (detecção de descontinuidades decorrentes do serviço/uso). Estes processos são aplicáveis para a detecção de descontinuidades tais como : falta de fusão, corrosão, trincas, dobras, gotas frias, porosidade e etc., que estejam abertas ou em conexão com a superfície do material ou componente em ensaio.

Cuidados devem ser tomados quando utilizadas altas temperaturas em componentes fabricados de materiais termoplásticos.

Também alguns produtos utilizados na limpeza, penetrantes e reveladores podem ter efeito nocivo em materiais não metálicos, como os plásticos.

Antes do ensaio, testes devem ser feitos para assegurar que nenhum material utilizado na limpeza ou no ensaio, danifique os componentes a serem ensaiados.

Definições

- Aerospace: componentes que são instalados em sistemas que voam.

- Componente: peça(s), ou elemento(s) de um sistema.

- Contracting agency: é o contratante, agência do governo, organização ou empresa que está contratando os serviços.

- Contractor (contratado): é a organização ou a empresa que tem a total responsabilidade pelo sistema (ensaio) e responde diretamente à empresa contratante.

- Ensaio final: é o ensaio realizado para a aceitação do item. Qualquer mudança na superfície do item (usinagem, solda, tratamento térmico, ataque químico), tornam sem valor o ensaio realizado anteriormente, requerendo um novo ensaio em todas as superfícies afetadas, a menos que de outra maneira especificada e aprovada em contrato.

- In process: é o ensaio realizado durante a fabricação, antes do componente estar na forma final.

- In service: refere-se aos componentes quer estão em uso ou estocados.

- Indicações lineares: indicações cuja extensão seja pelo menos três vezes maior que a largura.

- Reprocessar: repetir após a limpeza, todo o processo do ensaio, compreendendo desde a aplicação do penetrante, emulsificador e revelador, (ensaio completo).

Indicações arredondadas: são as indicações que apresentam a extensão menor que três vezes a largura.

- Turbine engine critical components: qualquer componente na turbina, designado como sendo crítico.

Importância e uso

 Esta Norma estabelece os parâmetros básicos para o controle e aplicação do método por líquido penetrante. Deve ser usada em conjunto com um procedimento detalhado.

 No caso de ensaio em peças de aeronaves, quando o objetivo é detectar descontinuidades em serviço, deve-se seguir os critérios estabelecidos no manual do fabricante, boletins de serviço e etc..

 Sempre deverá existir um documento especificando o critério de aceitação e rejeição.

 No caso de ensaios na fabricação, esta norma permite a adoção de um plano de amostragem, desde que seja devidamente especificado e permitido por um contrato.

Tipo I – fluorescente

Tipo II - visível

Método A – Lavável com água

Método B – Pós emulsificável, Lipofílico

Método C – Removível com solvente

Método D – Pós emulsificável, Hidrofílico

Sensibilidade : Os níveis de sensibilidade aplicam-se somente aos sistemas de penetrante Tipo I

Sensibilidade Nível 1/2 - Muito baixa

Sensibilidade Nível 1 - Baixa

Sensibilidade Nível 2 - Média

Sensibilidade Nível 3 - Alta

Sensibilidade Nível 4 - Ultra alta

Forma a – pó seco

Forma b – solúvel em água

Forma c – suspenso em água

Forma d – não-aquoso

Forma e – aplicação específica

Classe 1 – halogenados

Classe 2 – não halogenados

Classe 3 – aplicação específica.

A designação abrangente do TIPO e MÉTODO, compõe-se do algarismo designativo do TIPO, seguido da letra designativa do MÉTODO. Assim, penetrante "TIPO I-B" significa: penetrante fluorescente, removível com água após emulsificação.

Qualificação de pessoal

Esta norma determina que o pessoal envolvido no ensaio seja qualificado por uma das seguintes normas de qualificação:

- SNT-TC-1A

- ANSI/ASNT CP 189

- NAS 410. Esta é a norma adotada para qualificação de pessoal em ensaios não destrutivos na área aeronáutica. (clique AQUI para acessar a NAS 410).

Materiais qualificados

Somente os materiais aprovados e listados na QPL – AMS 2644 podem ser utilizados no ensaio por líquido penetrante.

Materiais não listados na QPL – AMS 2644 podem ser utilizados somente se houver uma autorização da agência contratante (cliente).

Em casos em que se deseja utilizar materiais não listados na QPL – AMS 2644, deve-se comprovar que o produto a ser utilizado fornece a sensibilidade adequada e o solicitante deverá renunciar o uso dos materiais listados na QPL – AMS 2644.

* Nota: nem todos os materiais para ensaio por líquido penetrante disponíveis no mercado nacional estão listados na QPL-AMS-2644, porém muitos dos produtos aqui produzidos possuem excelente qualidade e não só podem como devem ser usados mas somente após serem realizados testes em padrões de sensibilidade, com descontinuidades conhecidas e mapeadas ou padrões fornecidos ou indicados pelo fabricante da aeronave. Deve-se ter a certeza que o produto utilizado é capaz de detectar as descontinuidades esperadas.

Instalações e equipamentos

- As instalações e a segurança, devem estar em conformidade com as normas nacionais de proteção ao meio ambiente e segurança do trabalho.

- Áreas de inspeção devem ser mantidas limpas.

Quando utilizar o penetrante Tipo II (visível), a iluminação mínima deverá ser de 1.000 lux (100 foot candles).

Quando utilizar o penetrante Tipo I (fluorescente), a intensidade da luz negra deve ser no mínimo de 1.000 m w/cm², medida na superfície em ensaio. A luz branca na cabine escura deve ser no máximo de 20 lux.

Secadoras e estufas

Deve ser do tipo que forneça ar forçado, evitando-se a recirculação do ar.

A temperatura máxima não deve exceder a 71^o C, o indicador de temperatura deve estar calibrado e a tolerância de ± 10^o F será aceita.

Procedimento escrito

Como o ensaio por líquido penetrante é similar para muitas peças, deve-se ter um procedimento geral que trará as informações comuns para todas as peças e componentes.

Cada peça ou componente deve ter um procedimento específico, onde trará as informações detalhadas da técnica adotada.

Nota: esta norma fornece os requisitos para o procedimento geral e os Manuais e Boletins de Serviço, fornecem as informações para um procedimento específico.

Um procedimento escrito deve conter:

- Detalhes da limpeza e pré-limpeza, incluindo os materiais utilizados;

- Parâmetros de secagem e tempo das etapas do processo;

- Documentos utilizados;

- Classificação dos materiais;

- Parâmetros completos de todas as etapas do processo, incluindo os tempos, concentração, temperaturas, controles de todas as etapas e controles para evitar a secagem excessiva etc..

Formas a e b (reveladores secos e solúveis em água), não podem ser usados com o penetrante tipo II (visível).

O penetrante tipo II não deve ser usado antes do tipo I na mesma superfície. Isto não se aplica para ensaios realizados durante a fabricação, pois a superfície ensaiada será trabalhada e poderá ser ensaiada posteriormente com o tipo I.

A inspeção/vistoria de componentes críticos de turbina devem ser feitas somente com penetrantes Tipo I (fluorescente) e Métodos C e D (removíveis com solvente ou pós emulsificável hidrofílico), sendo que o penetrante deverá ter a sensibilidade 3 ou 4.

Registros

Os resultados de todo o ensaio devem ser registrados e arquivados. Devem permitir a rastreabilidade para a peça ou lote.

O registro do ensaio deve conter no mínimo as informações:

- Procedimentos e normas aplicáveis;

- Localização, classificação e disposição das indicações relevantes;

- Assinatura do inspetor e nível de qualificação

- Data do ensaio

Devem ser arquivados por pelo menos 3 (três) anos ou conforme especificado em contrato.

Preparação da superfície

Toda a superfície a ser ensaiada deve estar limpa, seca e isenta de óleo, graxa, tinta, corrosão ou outra camada que possa impedir a ação do penetrante.

Todo material usado para a limpeza de um componente, deve ser compatível com o tipo de contaminante a ser removido e não deve ser nocivo ao componente.

- Solventes: incluem: vapor desengraxante, limpeza ultra-sônica e soluções a base de água para a remoção de óleo, graxa e cera.

- Limpeza química: deve ser usada para remover tinta, verniz, camada de óxido, carbonização ou outras impurezas que não são removidas com solvente.

- Limpeza mecânica: deve ser usada para a re4moção de substâncias ou condições que não possam removidas por solvente ou limpeza química.

- Ataque químico: a menos que de outra maneira especificada, deve ser adotada quando existe a evidência de que outro tipo de limpeza não é suficiente ou o uso do componente produz condições superficiais que não permitam ou diminuam a eficiência do ensaio. Deve ser desenvolvido e controlado para prevenir danos aos componentes a serem ensaiados. Não deve ser usado em peças com formas ou furos cujas medidas estão próximas da tolerância ou quando a função do componente for prejudicada.

Aplicação do penetrante

A menos que de outra maneira especificada, toda a superfície do componente deve ser coberta com o penetrante. Peças grandes podem ser ensaiadas por partes.

As áreas que não puderem ser afetadas pelo penetrante, devem ser protegidas de maneira adequada.

O penetrante deve ser aplicado por imersão, spray, pincelamento ou outro método que forneça uma cobertura adequada da superfície da peça a ser ensaiada.

A temperatura da peça, do penetrante e do ambiente deve estar entre 4 e 49^o para penetrante Tipo I e entre 16 e 52^o para penetrante do tipo II, a menos que de outra maneira especificada.

Tempo de penetração

A menos que de outra maneira especificada, o tempo mínimo de penetração deve ser de 10 minutos. Se necessário, rotacionar ou mover a peça para evitar acúmulo de penetrante (poças) durante o tempo de penetração.

Para tempos de penetração maiores que 2 (duas) horas, o penetrante deve ser reaplicado para prevenir a secagem.

Quando a aplicação for por imersão, o tempo de submersão da peça não deve ultrapassar a metade do total do tempo de penetração.

Remoção do penetrante

Método A: os penetrantes laváveis com água devem ser removidos com jatos d’ água, através de processo manual ou automático, por panos úmidos ou por imersão em água agitada por ar.

- Jato d’água manual: a pressão não deve exceder a 40 psi (275 kPa). A temperatura deve estar entre 10^o e 38^oC. A saída do jato d’ água deve estar a uma distância mínima de 30 cm. Deve ser feita a remoção sob iluminação adequada. Para penetrantes do TIPO I, luz negra e para o TIPO II, luz branca.

Cuidados devem ser tomados para garantir que não haverá uma sobre lavagem (remoção excessiva).

Após a lavagem, drenar a água da peça, não deixando acúmulos (poças). Se for utilizado jato de ar, a pressão não deve exceder 25 psi.

- Processo automático: para jatos d’água em processo automático, os parâmetros são os mesmos aplicados ao processo manual.

- Manual com panos ou papéis absorventes: o excesso de penetrante pode ser removido com panos ou papéis absorventes, secos, limpos e que não soltem fiapos. O restante do penetrante retido na superfície deve ser removido com panos ou papéis umedecidos.

Nesta operação, a superfície em ensaio não pode receber jatos d’água e o pano ou papel não deverá estar encharcado de água.

A remoção do excesso deve ser feita sob iluminação adequada.

A superfície deve ser seca com o auxílio de tecidos ou papeis secos ou por evaporação.

- Imersão: pode ser utilizado este processo se a água for agitada por ar e for garantida uma boa circulação durante a operação.

A temperatura da água deve estar entre 10^o e 38^o.

Método B:  Lipofílico: o penetrante, após a emulsificação com o emulsificador Lipofílico, deve ser removido por jatos d’água conforme já descrito no método ª

O emulsificador Lipofílico deve ser aplicado somente por imersão ou derramamento. Não deve ser aplicado por spray ou pincelamento e não deve haver agitação durante o processo. O tempo máximo de emulsificação, a menos que de outra maneira especificada, deve ser de 3 minutos para o penetrante Tipo I e de 30 segundos para o Tipo II, ou conforme recomendado pelo fabricante.

O tempo de emulsificação deve ser o mínimo necessário.

Enxágüe: após o devido tempo de emulsificação, a emulsificação deve ser interrompida por imersão ou jatos d’água.

Para a remoção por enxágüe, deve-se aplicar os parâmetros descritos no método A.

O tempo de imersão sob agitação deve ser o mínimo requerido para remover o penetrante emulsificado. Examinar os componentes sob iluminação apropriada, durante e após o enxágüe.

Limpar e reprocessar os componentes que apresentarem excessiva fluorescência de fundo.

A água utilizada no enxágüe deve estar livre de qualquer contaminante que possa deixar resíduos no componente quando seco.

Após o enxágüe, não deixar água acumulada (poças).

Cuidados devem ser tomados para que jatos de ar sejam mantidos numa distância da peça para evitar que as possíveis indicações não sejam mascaradas ou retiradas.

Se for observado que houve emulsificação excessiva, o componente deverá ser limpo e reprocessado.

Método C: penetrantes removíveis com solvente são removidos primeiramente com panos ou papéis absorventes, secos, limpos e que não soltem fiapos. O restante do penetrante deverá ser removido com panos ou papéis, levemente umedecidos com solvente (removedor/limpador). Esta remoção deve ser sob iluminação adequada.

A remoção excessiva do penetrante requer a limpeza e o reprocessamento do item em ensaio.

A superfície deve ser seca com panos, papéis ou evaporação.

Método D: o penetrante pós emulsificável hidrofílico deve ser removido com um pré-enxágue para a retirada do excesso do penetrante. Feito isto aplicar o emulsificador e então enxaguar.

Enxágüe: neste método, é requerido um pré-enxágue para a remoção de parte do excesso do penetrante. Esta etapa deve ser de acordo com os parâmetros já descritos no método A.

O emulsificador hidrofílico pode ser aplicado por imersão, derramamento, pulverização ou spray.

Para a aplicação por imersão, a concentração não deve ser maior que o especificado pelo fabricante e não deve exceder os valores pelo qual o sistema foi qualificado.

Para a aplicação por imersão, o emulsificador ou a peça podem ser levemente agitados.

O tempo de emulsificação deve ser o mínimo requerido para a remoção do penetrante da superfície.

A menos que de outra maneira especificada, o tempo de emulsificação não deve exceder a 2 (dois) minutos.

Para aplicação por spray, a concentração não deve exceder a 5%.

Enxágüe final (após a emulsificação): utilizar os mesmos parâmetros descritos para o método A.

Havendo emulsificação excessiva, a peça deve ser limpa e reprocessada.

Se a emulsificação for insuficiente, deixando uma excessiva fluorescência de fundo, pode-se aplicar novamente o emulsificador, desde que respeitando o tempo de emulsificação. Após feito isso, deve-se proceder o enxágüe.

Se o retoque com o emulsificador causar a remoção excessiva, a peça deverá ser limpa e reprocessada.

O sistema manual de enxágüe requer iluminação apropriada para assegurar a adequada remoção do excesso do penetrante.

Secagem: os componentes devem estar secos antes da aplicação do revelador seco, não aquoso ou inspeção sem revelador.

Os componentes devem ser drenados do excesso de água mas não secos antes da aplicação de reveladores em solução ou em suspensão em água. Os componentes devem ser secos após a aplicação dos reveladores aquosos.

Parâmetros de secagem

A secagem deve ser feita numa temperatura máxima de 71^o . O tempo de secagem deve ser somente o necessário para secar adequadamente a peça.

A peça deve ser removida da estufa de secagem, imediatamente após a secagem.

Retirar os acúmulos de água ou revelador aquoso antes de colocar a peça na estufa.

Reveladores

A menos que de outro modo especificado, reveladores devem ser utilizados para o ensaio por líquido penetrante.

Penetrantes TIPO I, qualificados pela norma AMS 2644 podem ser usados sem revelador em uma das seguintes condições:

- Ensaio em fundidos (na fabricação), exceto em superfícies trabalhadas (usinagem etc.), classificados pela AMS 2644 como classe 3 ou 4 ou com a expressa aprovação da agência contratante (cliente).

- Os tempos mínimo e máximo são respectivamente: 10 minutos e 2 horas. Em todos os casos, os componentes que não forem inspecionados antes do tempo máximo, devem ser limpos e reprocessados.

Revelador seco: Os componentes devem estar secos antes da aplicação do revelador.

O revelador seco deve ser aplicado de maneira que cubra toda a superfície a ser ensaiada. O excesso do revelador seco pode ser removido após o tempo de revelação, por leves tapas ou por jato de ar com pressão que não exceda a 5 psi.

Os tempos mínimos e máximos de revelação devem ser de 10 minutos e 4 horas respectivamente.

Os reveladores secos não devem ser usados com penetrantes do TIPO II

Revelador não aquoso: Os componentes ou áreas que requerem o ensaio, devem estar secas antes da aplicação do revelador.

Deve ser aplicado por spray.

Para o penetrante TIPO I, o revelador deve ser aplicado como uma camada fina e uniforme, sobre toda a superfície a ser ensaiada.

Para os penetrantes do TIPO II, o revelador deve ser aplicado sobre toda a superfície, para formar uma camada uniforme e branca, para fornecer um contraste adequado para as indicações do penetrante.

Se a camada do revelador for muito espessa para o penetrante do tipo I, de maneira que a superfície metálica seja completamente mascarada (totalmente branca), o componente deve ser limpo e reprocessado.

A menos que de outro modo especificado, o tempo de revelação mínimo é de 10 minutos e o tempo máximo é de 1 hora.

Para o revelador não aquoso em suspensão, o reservatório com a suspensão deve ser freqüentemente agitado durante a aplicação.

Revelador Aquoso: os reveladores aquosos em solução, não devem ser usados com os penetrantes do TIPO II ou do TIPO I, para os penetrantes do método A (lavável com água).

Os reveladores aquosos em suspensão podem ser usados com os penetrantes do TIPO I e II

Podem ser Aplicados nos componentes logo após o enxágüe.

Podem ser aplicados por spray e imersão.

O revelador aplicado não deve empoçar ou escorrer. Deve cobrir completamente toda a superfície a ser ensaiada.

Após a aplicação do revelador, o componente deve ser seco conforme os parâmetros de secagem já descritos anteriormente.

O tempo mínimo de revelação é de 10 minutos. O tempo máximo de revelação é de 2 horas.

Os tempos acima são contados a partir da secagem do revelador.

Os reveladores em suspensão devem ser constantemente agitados.

Inspeção

Os componentes devem ser examinados (inspecionados) antes do tempo máximo de revelação, e se requerido em procedimento, deve ser monitorado durante o tempo de revelação.

Componentes não inspecionados antes do tempo máximo de revelação, devem ser limpos e reprocessados.

Se o intervalo entre a remoção do penetrante e a inspeção exceder 5 horas, o completo reprocessamento do componente é requerido.

Para penetrantes do TIPO I: o tempo de adaptação ao escuro deve ser no mínimo de 1 minuto, antes de inspecionar os componentes. Tempos maiores para a adaptação ao escuro, deverão ser usados se necessário.

* Nossa sugestão: utilizar um tempo mínimo de 3 minutos para adaptação ao escuro.

O inspetor não deve usar óculos com lentes fotocromáticas ou com lentes escuras quando estiver processando ou inspecionando as peças sob luz negra.

Todas as áreas de fluorescência devem ser interpretadas.

Componentes sem indicações ou somente com indicações não relevantes devem ser aprovados.

Componentes com indicações relevantes, devem ser avaliados de acordo com o critério de aceitação aplicável.

Componentes com excessiva fluorescência de fundo, devem ser limpos e reprocessados.

Para penetrantes do TIPO II: todas as indicações devem ser interpretadas.

Componentes sem indicações ou somente com indicações não relevantes, devem ser aprovados.

Componentes com indicações relevantes devem ser avaliados de acordo com o critério de aceitação aplicável.

Componentes com excessivo fundo vermelho, dificultando o contraste e com a possibilidade de estar mascarando uma indicação verdadeira, devem ser limpos e reprocessados.

Avaliação

Todas as indicações encontradas durante a inspeção, devem ser avaliadas de acordo com o critério de aceitação especificado.

Avaliação das indicações: se permitido pelo procedimento aplicável, podem ser avaliadas, aplicando sobre as indicações um pano ou papel levemente umedecido com solvente, esperando que seque por evaporação natural, a seguir aplicar o revelador novamente. Esta nove aplicação do revelador deve contar com o tempo de revelação igual ao tempo original.

Para o revelador não aquoso, a revelação deve ser no mínimo de 3 minutos.

Se a indicação não reaparecer, a indicação original (revelada da primeira vez), é considerada falsa.

Este procedimento pode ser realizado até duas vezes para qualquer indicação original.

Remoção das indicações

Quando permitido por um procedimento específico, as descontinuidades podem ser removidas por um processo aprovado, podendo ser por jateamento, esmerilhamento, usinagem e etc., para determinar a profundidade e a extensão destas descontinuidades. Após a operação de remoção, a área deve ser limpa, atacada quimicamente (se permitido) e reensaiada.

O processo utilizado para o reensaio, deve ter pelo menos a mesma sensibilidade do processo original.

Medindo a descontinuidade

Quando medindo uma descontinuidade, a área pode ser cuidadosamente limpa com solvente e a descontinuidade medida, utilizando uma escala e iluminação apropriada.

Limpeza final

Os componentes devem ser limpos após o ensaio, para remover o revelador e outros resíduos inerentes ao ensaio, se esses forem prejudiciais às operações subsequentes ou à sua função.

* Nossa sugestão: Esta norma não estabelece que todas as peças devem ser limpas após o ensaio. Não estabelece que as peças rejeitadas devam ser limpas porém, vale o bom senso. Sabendo-se que peças rejeitadas sujas podem contaminar peças limpas, mesas, bancadas e etc.. Sugerimos que todas as peças sejam limpas.

Controle da qualidade

Esta seção fornece os controles necessários para assegurar que o sistema dos materiais e equipamentos, forneçam um nível aceitável de desempenho.

A freqüência das requeridas verificações (tabela I), é para instalações que operam permanentemente (um turno diário)

Para instalações que operam menos freqüentemente, a freqüência diária e semanal das verificações, podem ser reduzidas ou seja, os espaços entre as verificações poderá ser dilatado mas, devem ser feitas antes do  início dos ensaios

Estes controles (verificações), podem ser feitas pelo próprio setor de END da empresa ou por laboratórios e empresas contratadas.

TABELA I ASTM E 1417

Conformidade dos materiais (novos/sem uso)

Antes de serem colocados em uso, a conformidade dos materiais deve ser verificada de acordo com a norma AMS 2644. Normalmente por um relatório (certificado) apresentado pelo fabricante/fornecedor.

No caso de materiais que não estejam em conformidade com a AMS 2644, devem ser aprovados pelo contratante, antes de serem usados e devem ser permitidos apenas quando os materiais em conformidade com a AMS 2644 forem inadequados para a aplicação em particular.

Os operadores devem estar alertas para as mudanças no desempenho, cor, odor, consistência ou aparência de todos os materiais em uso, e devem conduzir as verificações e testes apropriados se eles tiverem razões para acreditar que a qualidade destes produtos possam estar deteriorada.

O ensaio por líquido penetrante deve ser conduzido de acordo com esta Norma, somente após ter sido estabelecido que os materiais em uso são aceitáveis.

Verificação dos materiais em uso

Os testes identificados de "contaminação do penetrante", até o item "desempenho do sistema", devem ser conduzidos em materiais em uso, nos intervalos especificados na Tabela I e devidamente registrados.

Os registros devem ser mantidos em local especificado para serem auditados pelo contratante.

Alguns materiais tais como os em aerosol, não estão sujeitos a estes requisitos.

a) Contaminação do penetrante:

O penetrante em uso deve ser verificado em intervalos especificados na tabela I, para verificar se qualquer das seguintes condições são evidentes: precipitados, coloração branca ou mais clara que o normal, separação dos constituintes, espuma (escória) na superfície ou qualquer outra evidência de contaminação.

Quando qualquer das condições acima for detectada, o material deverá ser descartado ou modificado, de acordo com as instruções do fabricante do produto.

b) Teor de água (para penetrantes Método A somente):

Os penetrantes do Método A, devem ser checados mensalmente de acordo com o método D 95.

Se o teor e água do penetrante em uso exceder a 5%, deverá ser descartado, ou uma quantidade suficiente de penetrante novo (sem uso), deve ser adicionado, para reduzir o teor de água para porcentagens menores, (abaixo de 5%).

c) Teor de água para Emulsificador lipofílico:

O teor de água deve ser verificado mensalmente, de acordo com o método D 95. Se o teor de água do emulsificador usado exceder a 5% do emulsificador original, deverá ser descartado.

d) Condição do revelador seco:

O revelador seco deverá ser checado diariamente para assegurar se está seco, solto e sem caroços.

e) Contaminação do revelador Aquoso (solúvel e em suspensão):

Devem ser checados diariamente quanto a fluorescência. Mergulhar no revelador, um bloco de alumínio limpo, medindo aproximadamente 8 x 25 cm, secar observar sob luz negra. Se a camada não estiver uniforme ou se estiver fluorescente, o revelador deverá ser substituído.

A concentração deve ser checada semanalmente com um hidrômetro e deve estar de acordo com a concentração recomendada pelo fabricante.

f) Concentração do Emulsificador hidrofílico:

A concentração da solução do emulsificador utilizado na imersão ou spray, deve ser verificada semanalmente com u refratômetro. Um período mais longo poderá ser adotado para as verificações, se um plano (procedimento) devidamente aprovado, justificar esta extensão.

g) desempenho do sistema:

Deve ser verificada diariamente com padrões com descontinuidades /defeitos conhecidos.

Esta verificação deve ser feita ensaiando o padrão e comparando os resultados obtidos com os materiais em uso com os resultados obtidos no mesmo padrão quando utilizado materiais sem uso (novo).

Essa comparação pode ser feita por fotografias ou outros registros de indicações previamente obtidas, ou com os resultados imediatos de indicações obtidas com os produtos novos aplicados em um padrão com descontinuidades conhecidas.

Quando a performance dos materiais em uso for inferior, se comparada com materiais novos, a qualidade do material em uso deve ser verificada de acordo com o item abaixo.

Padrões com descontinuidades conhecidas

A seleção e procedimentos para a manutenção de padrões com descontinuidades/defeitos conhecidos, devem ser aprovados pelo contratante. As descontinuidades no bloco devem ser capazes de demonstrar a performance insatisfatória do sistema. Os procedimentos de manutenção dos blocos, devem assegurar que a limpeza deles, entre as utilizações, é adequada e que se alguma alteração física ocorrer, tornando-os inadequados para o uso, poderá ser detectada.

Marcas e identificação

Componentes devem ser identificados e marcados como segue:

A menos que de outra maneira especificada, cada componente ensaiado deve ser identificado.

As marcas de identificação devem ser aplicadas de maneira e localização que não seja prejudicial ao componente, que não prejudique a sua função e que não permita a sua remoção, mancha ou destruição, por manuseio ou operação subseqüente.

Quando um processo subseqüente remover a identificação, os registros que acompanham o componente, devem ser marcados.

Os métodos de marcação estão listados em ordem de preferência e de acordo com a MIL STD 792.

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